全球工业自动化巨头 ABB 在 2025 中国工业机器人及智能装备博览会上，重磅发布新一代机器人智能配件系列，包括高精度力控传感器、无线通信模块及长效润滑组件，同步宣布上海机器人配件生产基地产能扩容完成，核心配件国产化率提升至 90%，交付周期缩短至 7 天，可为企业降低配件采购及运维成本 25%，持续赋能新能源、汽车、电子等行业自动化升级。
此次发布的核心配件中，ABB ForceControl HC 力控传感器成为焦点。该传感器精度达 ±0.1N，可实时捕捉机器人末端执行器的力反馈数据，配合 ABB RobotWare HC 软件，能精准适配精密装配、打磨抛光等场景。在电子行业芯片封装环节，搭载该传感器的 ABB IRB 1200 机器人，可实现芯片与基板的微米级贴合，良品率从 95% 提升至 99.8%，解决传统装配中因力度控制偏差导致的产品损耗问题。同时，全新无线通信模块支持 5G + 工业以太网双连接，信号传输延迟低于 10ms，即使在高电磁干扰的汽车焊接车间，也能确保机器人与控制系统的稳定数据交互，设备离线率降低 30%。
本土化产能布局成为 ABB 配件服务的重要支撑。上海机器人配件生产基地经过半年扩容，新增 3 条智能生产线，可年产力控传感器、伺服电机编码器等核心配件 15 万套，其中 90% 核心元器件实现国内采购。以常用的 ABB 机器人减速器为例，本土化生产后，成本较进口配件降低 28%，且通过就近仓储布局，华东地区客户可实现 48 小时内配件送达，中西部地区交付周期也缩短至 7 天，较此前进口模式提速 60%。某汽车零部件企业负责人表示，采用上海基地生产的 ABB 机器人润滑组件后，不仅采购成本下降 22%，组件使用寿命延长至 8000 小时，机器人保养周期从 3 个月延长至 6 个月，年运维成本减少超 12 万元。
在多行业应用中，ABB 智能配件展现出强劲适配能力。在新能源电池制造领域，ABB 长效润滑组件耐高低温范围达 - 30℃至 120℃，适配电池干燥车间严苛环境，某动力电池企业引入后，机器人在电芯搬运环节的故障间隔从 2000 小时延长至 5000 小时，生产线连续运行率提升至 98%；在 3C 电子行业，ABB 视觉定位配件与机器人协同作业，可实现手机外壳的全自动检测与分拣，检测效率达 200 件 / 小时，较人工检测提速 5 倍，误检率控制在 0.1% 以下。
“配件是机器人高效运行的‘基石’，我们通过技术创新与本土化产能结合，让更多企业享受到自动化升级的红利。”ABB 机器人事业部中国区负责人表示，目前 ABB 已在全国建立 20 个配件区域仓，提供 7×24 小时在线诊断及配件更换服务，同时推出配件生命周期管理方案，通过大数据分析提前预警配件损耗，帮助企业减少非计划停机。业内分析师指出，ABB 智能配件的技术突破与本土化落地，将推动国内机器人运维市场标准化发展，预计未来 3 年可助力制造业企业平均降低自动化设备运维成本 20%，进一步加速智能制造普及。
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