2025 年上半年，ABB 机器人在核心配件领域持续发力，通过一系列技术突破与本土化生产布局，构建起覆盖控制、传感、驱动及运维的完整配件体系。从上海超级工厂伺服电机生产线的量产运营，到 OmniCore™控制器的性能跃升，再到高精度传感器与长效运维耗材的推出，ABB 以配件升级为支点，为中国制造业智能化转型提供关键支撑。
精度革命：控制器与传感器构建技术双子星
在 2025 年 8 月举办的世界机器人大会上，ABB 展示的 "机器人晃酒杯一滴不洒" 表演引发广泛关注。这一精准控制的背后，是新一代 OmniCore™控制器与 GoFa™ Ultra Accuracy 超高精度传感器的协同作用。现场演示中，三台 IRB 1300 工业机器人在 OmniCore 驱动下，实现了 0.6 毫米以内的路径精度和每秒 1600 毫米的高速运行，较前代控制器速度提升 25%，能耗降低 20%。
专为协作机器人设计的 Ultra Accuracy 传感器更将精度推向新高度，其绝对定位精度达 ±0.1 毫米，路径精度更是达到惊人的 ±0.03 毫米，较普通协作机器人高出十倍。通过实时反馈与动态修正算法，配合 ABB 专利的 TrueMove 运动控制技术，该传感器使 GoFa 协作机器人在高速运动中仍能保持平稳轨迹，完美适配 3C 电子行业的精密装配、表面处理等严苛场景。ABB 机器人与离散自动化事业部技术总监表示："传感器与控制器的深度协同，重新定义了工业自动化的精度边界。"
绿色高效：本土化生产强化供应链韧性
配件本土化生产取得显著进展。上海超级工厂的伺服电机生产线自 2025 年第二季度起实现全面量产，年产能达 6 万台，直接供应本地机器人生产需求。依托 80% 的本土供应商占比，ABB 配件供应链响应速度提升 30%，有效缩短客户交货周期。
在运维耗材领域，ABB 推出专为高负荷机器人设计的 KYODO YUSHI TMO 150 齿轮箱润滑油。这款高性能合成润滑油具有极高粘度指数和抗磨保护能力，适用于 IRB7600 等重型机器人系列，首次更换周期延长至 6000 小时，后续更换周期更是达到 24000 小时，较传统产品使用寿命提升 4 倍。其 - 30℃至 160℃的宽温工作范围，确保机器人在极端环境下仍能稳定运行，显著降低维护成本。
行业适配：新能源汽车领域的专项突破
针对新能源汽车制造的特殊需求，ABB 开发了超声波焊缝检测解决方案。该配件系统采用非破坏性检测技术，配合 "学习型" 算法，可实时评估焊点质量并持续优化检测精度。在广汽传祺宜昌工厂的应用中，配备该系统的机器人生产线实现 46 秒 / 辆的节拍速度，创下 ABB 全球柔性白车身总拼线最快纪录。
这一解决方案无需破坏产品本身即可完成检测，且支持即插即用，完美适配新能源汽车轻量化材料的加工特性。ABB 汽车行业负责人表示："从电池盒托盘生产线到车身焊接检测，我们的配件体系正全方位支持新能源汽车制造的效率提升与质量保障。"
上半年推出的系列配件不仅提升了机器人本体性能，更通过 RobotStudio® 仿真软件实现配件与整机的数字化集成，仿真与现实匹配率高达 99%。这种 "硬件 + 软件" 的协同模式，使客户能在虚拟环境中完成配件选型与工艺验证，大幅缩短项目实施周期。ABB 承诺，所有核心配件均遵循可持续发展理念，其再制造配件可减少高达 75% 的碳排放，为制造业绿色转型提供底层支撑。
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