2025 年 9 月 6 日，在上海国际工业博览会上，全球工业机器人领军企业 ABB 正式发布新一代智能核心配件矩阵，包括 OmniCore E10 紧凑型控制器、DSQC 377B 智能跟踪单元及高精度伺服电机系列产品。同期宣布其上海超级工厂配件生产线完成升级，年产能提升至 12 万台，核心配件本地化率突破 90%。这一举措使 ABB 在全球机器人配件市场的份额提升至 14%，巩固了其在高端制造领域的技术优势。
本次发布的配件矩阵以 "智能协同" 为核心突破点。旗舰产品 OmniCore E10 控制器采用模块化设计，体积仅 445×340×105mm，却内置 16DI/8DO 数字量 IO 模块和 4A 容量 24V 电源，支持 LAN/WAN 联网功能，特别适用于 3C 电子行业的精密装配场景。技术团队现场演示显示，该控制器可同时驱动 4 台 IRB 1200 机器人协同作业，通过 AI 算法优化运动轨迹，使设备响应速度提升 35%。配套的 DSQC 377B 跟踪单元则实现传送带动态定位精度达 ±0.5mm，较传统方案提升 50%，完美解决无序工件抓取难题。
在动力核心方面，ABB 新一代伺服电机系列采用高导热绝缘材料与优化绕组设计，功率密度较上一代提升 28%，在 1.7-5.8kW 功率范围内实现 0.1ms 级动态响应。其中专为重载场景设计的 M3000 系列电机，可承受 3 倍额定力矩冲击，配合 IP65 防护等级，已通过宝马集团 1000 小时耐久测试，成为新能源汽车电池包搬运的核心动力组件。
产能布局方面，ABB 上海超级工厂完成三期扩建后，形成涵盖控制器、伺服电机、传感器的全产业链生产能力。这座采用 "机器人造配件" 模式的智能工厂，通过 18 台 Emax2 智能化断路器和 243 台 IM302 电力监控仪表实现全流程能源管控，自动化率达 92%，每 30 分钟可下线一套完整配件总成。本地化生产使核心配件交货周期从进口模式的 45 天缩短至 12 天，供应链响应速度提升 73%。同步升级的珠海基地则专注于谐波减速器等精密部件生产，为华南地区客户提供定制化配件服务。
应用案例显示新一代配件已在多行业实现效能跃升。在特斯拉上海超级工厂，搭载 OmniCore E10 控制器的焊接机器人群实现 5000 个焊点 100% 自动化，生产节拍稳定在 75 秒 / 台，不良率降至 0.02% 以下；某头部 3C 企业引入配备 DSQC 377B 跟踪单元的装配线后，电子元件分拣效率提升 40%，单条产线减少人工 12 名；宁德时代宜宾基地采用 ABB 高精度伺服电机驱动的搬运系统，使电池模组转运效率提升 55%，年节电达 28 万度。
当前全球工业机器人核心配件市场规模已达 520 亿美元，年复合增长率保持在 22%。业内专家指出，ABB 通过 "控制器 - 电机 - 传感器" 的垂直整合技术，不仅将配件故障率降低至 0.01%/ 千小时，更使整体设备能耗下降 18%，有效破解了高端制造业的 "效率与能耗" 悖论。ABB 机器人业务部中国区负责人罗静表示："上海基地 90% 的本地化率不仅意味着成本优化，更标志着我们能为客户提供 '72 小时快速响应 ' 的配件服务体系。"
未来规划方面，ABB 计划未来三年投入 20 亿元用于智能配件研发，重点攻关 AI 自适应控制和数字孪生预测性维护技术。随着上海基地产能全面释放，公司目标 2027 年将核心配件全球市场份额提升至 18%，其中在新能源汽车制造领域的配件占有率突破 35%。正如 ABB 集团首席技术官所言："新一代智能配件正在重新定义工业自动化的边界，使柔性制造从概念走向大规模实践。"
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